Nomenclature :

• Vieille manette de jeu avec des petits joysticks analogiques sur lesquels on peut se repiquer avec le potentiomètre du palonnier (j’ai utilisé une Thrustmaster DualAnalog 4 de récup)
• Pignon et couvercle potentiomètre imprimés en résine (fichier FreeCad ici, fichiers STL pignon ici et couvercle ici). Attention il faudrait mettre du jeu en plus dans le pas de vis, car j’ai dû les reprendre à la lime pour que ça se visse.
• Potentiomètre 10Kohms dont la roue peut s’accrocher sur un axe de diamètre 3,2mm (j’ai récupéré le mien dans un oscilloscope destiné à la casse)
• 2 roulements de roue de tondeuse universels diamètre intérieur 10mm, + tige filetée M10 et écrous

Ci dessous le montage du pignon avec un roulement de chaque coté. Pour qu’il n’y ait pas de jeu, les roulements sont légèrement préchargés en serrant les deux écrous. Ces écrous sont bloqué au frein filet.

Le couvercle est vissé par dessus et encapsule l’écrou, une tige métallique est sertie dans le couvercle. Dans mon cas c’est une tige diamètre 3,2mm issue d’une électrode enrobée de soudage, débarrassée de son enrobage :

Montage d’essai avec la chaîne de vélo et le potentiomètre fixé en bout de la tige. Le potentiomètre tient par serrage sur la tige avec une vis pointeau. La carte électronique provient de la manette de jeu cannibalisée :

Construction du palonnier en bois, les dimensions sont sur mesure à mes pieds 🙂 Les pédales pivotent simplement grâce à une charnière fixée en dessous. Le pignon denté est maintenu par un fer en T adapté pour pencher le pignon au même angle que les pédales.

L’avantage de disposer le pignon au dessus du palonnier et d’utiliser une chaîne est que ça rentre très solide le palonnier, on se se mettre debout dessus sans souci…

Détail de la fixation de la chaîne sur les pédales, vissée dans l’épaisseur, ce qui lui donne un degré de rotation. C’est nécessaire car ces points d’attache décrivent un arc de cercle alors que le pignon qui retient la chaîne ne peut tirer que dans une direction. Il faut donc qu’il y ait un peu de liberté pour « moyenner » le mouvement.

Ci dessous vue finalisée et fonctionnelle, les points supplémentaires sont :

• Des cales ont été collées sous les pédale pour limiter leur course vers le bas, ainsi on a un débattement de chaque pédale de +/-5cm. Avec le nombre de dents du pignon, cela provoque une rotation de 3/4 de tour du potentiomètre, qui correspond à sa course intrinsèque, et permet de ne pas le forcer en butée.
• Deux élastiques de rappel ont été fabriqués à partir d’un sandow, cela rend l’usage plus réaliste, et permet de remettre le palonnier automatiquement au neutre pour qu’il s’initialise sans offset quand on démarre le PC
• Le potentiomètre demande simplement a être bloqué en rotation (ici par une baguette collée dessus et coincée sur le fer en T), puisqu’il est fixé sur la tige du pignon.
• Le palonnier a été réhaussé pour être agréable a utiliser en position semi allongé (j’utilise un siège ikea comme fauteuil, assez représentatif de la position de pilotage)
• Le palonnier est fixé par des cordes au fauteuil, ce qui permet de bien s’appuyer dessus dans qu’il recule

J’ai eu à fabriquer ce bouchon pour compléter mon kit de purge de frein (voir cet autre article) car sur les voitures récentes (la Nissan Leaf en tout cas), le standard a dû changer car ce n’est plus les bouchons à vis classique, c’est remplacé par un bouchon 1/4 de tour avec joint torique.

Nomenclature :

• Bouchon imprimé en résine (fichier FreeCad ici et fichier STL ici)
• Joint torique diam. intérieur 19mm, diam. extérieur 25mm, diamètre tore 3.0mm
• Tube métallique diamètre inférieur à 8 mm (paille métallique pour boisson par exemple)
• Mastic colle polyuréthane pour coller le tube métallique dans le bouchon et garantir l’étanchéité

Pour tester la résistance de la résine face au liquide de frein, la pièce imprimée a été plongée 30 jours dans du liquide, et est ressortie sans dommage apparent. La résine utilisée est de la Anycubic standard « water wash » donc probablement pas la plus réputée pour sa résistance globale pourtant.

Vue du fichier 3D avant impression résine

Vue de la tige métallique collée au mastic à travers le bouchon (une paille pour boissons dans mon cas), du joint torique installé et de la durit de raccordement avec le fil twisté qui garantit le serrage

Le fonctionnement du système de purge reste le même qu’expliqué dans l’autre article

La version 2 de ce poulailler (par rapport au premier construit, voir ici) c’est juste parce qu’il a été construit dans notre nouvelle maison. Dans le même esprit j’ai voulu qu’il y ait une volière fermée par du grillage à maille 10 x 10 mm, pour pouvoir isoler les poules au cas où, sans qu’il y ait de souris etc… qui rentrent. Il fallait aussi que le plancher de la zone fermée où dorment les poules soit à hauteur, pour faciliter le nettoyage sans devoir se courber tout le temps avec un poulailler au sol.

La variante par rapport à la version 1 c’est qu’ici les portes devaient être latérales, puisque le poulailler est collé à la clôture et qu’on ne peut pas accéder derrière.

Il est construit tout en chêne car j’ai réemployé tout un lot de planches déjà rabotées destiné à un ancien projet, mais que j’ai abandonné. Ça explique pourquoi les paroi sont en planches assemblées à clin (tuilage), si je n’avais pas eu ces planches déjà à disposition, j’aurais surement fait les parois en panneau genre OSB ou autre, beaucoup plus rapide…

Hormis ce lot de bois déjà prêt, quasiment tout le reste est fait en matériaux de réemploi, provenant principalement de la matériauthèque de la regratterie à poitiers.

Sur le plan en vue de dessus ci dessous, l’accès des poules a été modifié lors de la réalisation : une « loggia » a été faite a la place de la plateforme frontale, de manière à avoir plus de place pour passer quand on est dans la volière.

Sur le plan ci dessous, les hauteurs ont été augmentées de +20cm lors de la réalisation : la hauteur sous rive de toiture est de 1,8m au lieu de 1,6m, et la hauteur au faitage est donc de 2,1m au lieu de 1,9m

L’ossature du poulailler est en chêne de 100 x 45 mm pour les éléments principaux, l’essentiel a été construit en atelier. Pour la petite histoire une fois fini il ne sortait plus du garage 🙂 il a donc fallu redémonter le toit pour le sortir…

Vues principales une fois installé, provisoirement la toiture en tôles de récupération a été laissée telle quelle, mais elle a vocation à être recouverte de « brande » (bruyère en fagots) afin de lui donner un look « chaumière » :

L’accès au pondoir se fait par le coté, puisqu’il n’y a pas d’accès par derrière

Le couvercle du pondoir est fait en aggloméré ép. 27mm, emballé dans de la feuille « offset » en aluminium, une petite baguette a été installée sur le pourtour pour que la feuille alu forme un rebord « goutte d’eau » pour ne pas que la pluie ruisselle sous le couvercle.

Vue de la béquille installée pour avoir les mains libres pour travailler :

Tout le coté du poulailler s’ouvre pour faciliter le nettoyage, et c’est à hauteur pour ne pas avoir à se baisser :

Provisoirement l’intérieur du poulailler est garni en paille, en attendant d’être modifié par un tapissage en bâche plastique épaisse pour faire comme un bac, rempli de sable fin. Ça aura l’avantage de défavoriser les poux rouges dans le poulailler et d’être plus facile à nettoyer, un peu comme une litière de chat. Le sable est également plus durable puisqu’il faut le changer tous les ans ou 2 ans, contrairement à la paille qu’il faut sans cesse nettoyer et remplacer.

Idem le perchoir sera modifié pour être installé comme un petit tréteau posé dans le sable. Comme ça les poux rouges, qui ne peuvent pas se déplacer dans le sable, n’arrivent pas à monter dessus pendant que les poules dorment.

Provisoirement en attendant l’installation d’un système automatisé, les portes sont actionnées par une cordelette. Pour faire la glissière il s’agit de simples rainures de scie dans les montants, et sur la porte c’est des cornières en alu qui glissent dans les rainures.

Vue ci dessous de la « loggia » qui permet aux poules de passer de la rampe pour monter jusqu’à la plateforme devant la porte. Ça aurait été plus simple de mettre la porte sur le coté, mais je voulais qu’elle fasse face à la maison, pour pouvoir constater depuis chez nous si c’est fermé ou ouvert.

Le même type de porte à glissière est installé entre la volière et l’enclos extérieur, en attendant un système d’ouverture automatisé.

La fixation du grillage sur la structure est simplement faite par agrafage à l’agrafeuse cloueuse :

Lors de la rénovation de notre maison (voir bilan thermique-économique ici), nous avons choisi de couler une chape de plancher chauffant au rez de chaussée, ça a eu comme effet de « rogner » la hauteur de marche de la première marche de l’escalier qui mène à l’étage (flèche violette ci dessous). Ça n’était pas un inconvénient car tout cet escalier (moche) était de toutes manières à réhabiller complètement.

De même, à l’étage, la maçonnerie de la maison fait qu’il y a deux poutres béton affleurantes du sol, l’une d’elle est visible au premier plan de la photo ci dessous. Par rapport à la structure de la maison, il n’était pas possible d’enlever ces deux poutres sans tout fragiliser, on a donc dû faire avec.

La solution pour cela a été de construire une « estrade » qui englobe ces deux poutres au sol, et qui sert de dernière marche à l’escalier. L’estrade a été remplie de chutes de laine de verre pour que ça amortisse le bruit de creux :

Ci dessous vue de l’estrade finie et du haut de l’escalier béton :

L’habillage a été fait en refabriquant des marches en chêne de 30 mm d’épaisseur, sur la photo ci dessous on voit le début de l’habillage sur l’estrade. Toutes les marches et le parquet chêne contrecollé ont été fixé au sol par collage, il n’y a pas de pose flottante :

Entre le carrelage du RDC et le haut de la dernière marche collée sur l’estrade, il a fallu rattraper tous les manques de hauteur de toutes les marches. Une première idée, expérimentée ci dessous, a été de préparer des planches rabotées pile à la bonne épaisseur pour chaque marche, et de coller l’ensemble sur l’escalier béton existant. Les marches chênes auraient ensuite été collées sur ces planches en bois d’intercalage. L’inconvénient de ce système est le temps de travail nécessaire pour le rabotage, et le cout de la colle spéciale pour réaliser le collage. Cette méthode a été abandonnée.

L’idée de remplacement pour combler les hauteurs manquantes a été de faire un comblage au mortier. Pour cela, du contreplaqué a été découpé pour servir de contremarche au futur parement en bois, et a été collé au MAP sur les contremarches en béton de l’escalier existant. L’avantage est que pendant que le MAP n’est pas solidifié, on peut facilement régler l’horizontalité, la verticalité et la hauteur de l’arrête supérieure du contreplaqué, qui servira d’arase pour le remplissage en mortier de l’épaisseur :

Vue par derrière des contremarches en contreplaqué collées au MAP. En fin de compte ça a permis de corriger pas mal la géométrie de l’escalier béton d’origine, qui était loin d’être bien droit.

Ci dessous on voit le remplissage au mortier, au ras de l’arrête supérieure des contreplaqués. L’épaisseur de mortier déposé est entre 20 et 40 mm. En même temps on voit le scellement des mains courantes dans les murs.

Étape de collage des marches en chêne sur l’escalier ainsi réhaussé. Les marches ont été réalisées en chêne en 30 mm d’épaisseur fini, à partir d’un plot débité en épaisseur 35 mm.

État fini de l’estrade et de l’escalier après vitrification :

Une part importante du bon aspect visuel est fait par la pose des plinthes, celles ci permettent de masquer le jeu entre les contreplaqués servants de contremarche et le mur, et entre les marches elles mêmes et le mur. Pour faciliter la pose des plinthes sans devoir découper un encastrement arrondi dans chacune d’entre elles, c’est plutôt le bec de chaque marche qui a été scié pour permettre à la plinthe de passer entre la marche et le mur :

Le système ci dessous permet de réaliser le remplacement du liquide de freins par mise sous pression du réservoir de liquide.

Sur les photos ci dessous, une bouteille de coca a été utilisée en perçant un trou à mi hauteur pour y implanter une valve de vélo type presta. Le mieux est d’utiliser les anciennes valves de vélo qui peuvent se visser. Sinon récupérer une valve récente en gardant 1 cm de chambre à air découpée autour et la coller au mastic polyuréthane par l’intérieur de la bouteille.

Récupérer un bouchon de réservoir de freins à la casse, et le relier par un tube type durite d’essence à la bouteille. Pour faire les raccords métalliques sur lesquels on emmanche le tube, j’ai à nouveau utilisé des valves de vélo presta. Il faut bien ligaturer le tube avec du fil de fer 3/10eme pour ne pas qu’il se démanche avec la pression et arrose tout de liquide de frein (expérience vécue !)

L’article ici montre le même montage mais avec un bouchon 1/4 de tour pour les standards plus récents

Pour préparer le système, il suffit de :

• Aspirer le vieux liquide de frein dans le réservoir avec une grosse seringue 50 ml qu’on peut acheter en pharmacie pour 1,5 €
• Visser le faux bouchon de réservoir avec son tube
• Remplir la bouteille de coca avec le liquide de frein neuf (1 litre)
• Visser la bouteille sur le bouchon de coca, à l’autre bout du tube
• Retourner la bouteille tête en bas comme sur la photo
• Gonfler doucement la bouteille avec une pompe à vélo pour mettre le circuit de frein sous pression

Pour faciliter la vidange, la bouteille ci dessous peut être fabriquée. Elle a la particularité d’avoir :

• un tube transparent pour voir avancer le liquide de frein vidangé dedans, et voir s’il n’y a pas de bulle
• Un bouchon assez bien ajusté au tube transparent, pour que ça ne coule pas partout quand on fait tomber la bouteille (fréquent)
• Un collier autour du tube sous le bouchon, qui empêche le tube de s’enlever quand on soulève la bouteille par le tube.

Une fois le tube transparent connecté à la tétine de vidange/purge de l’étrier de frein, il n’y a qu’a la desserrer pour que le liquide s’écoule et soit petit à petit remplacé par du liquide neuf.

J’ai eu à réaliser cet escalier pour relier le 1er étage au 2nd lors de la rénovation complète d’une maison sur 2 étages (voir la rénovation sur cet article).
La fabrication sur mesure a été nécessaire car il a fallu s’adapter à la pente de l’escalier du RDC au premier étage, ainsi qu’à la géométrie de la maison qui n’est pas tout à fait rectangulaire. Elle est en fait en forme de losange avec un angle fermé de 6°.
Les solutions toutes faites sur Lapeyre etc… n’étaient pas adaptée à la situation, et le faire faire à un menuisier était hors de prix.

1ere étape : ouverture de la trémie dans le plancher du 2nd étage

Toute la trémie a été modélisée en 3D sur le logiciel CATIA, afin de pouvoir concevoir l’escalier dans le volume disponible. Ça a permis de tenir compte de l’épaisseur des placos qui n’étaient pas encore installés ci dessus.

Sur le plan ci dessous on voit l’angle fermé de 6° de l’escalier. La vue de dessus permet de prendre les angles directement sur le plan avec une fausse équerre, et de reporter les cotes des marches sur les plateaux en chêne. Les largeurs de marches tiennent compte d’un encastrement dans les limons de 15mm.

Achat des plots de chêne en épaisseur 42mm, et débit des marches en 35 mm d’épaisseur fini :

L’épure des limons est forcément plus large que les planches disponibles, tout a été collé sur champ avec bouvetage réalisé à la toupie :

Ce qui a permis la fabrication précise de l’escalier sans compétences préalables de traçage ou de projection de menuiserie est la maquette 3D. La forme complète du limon a été imprimée à l’échelle 1 sur une série de feuilles A3 et collée sur le plateau en chêne avec de la colle à papier peint. Ensuite tout le détourage et le mortaisage pour encastrer les marches a été réalisé à la défonceuse en se guidant sur le tracé en papier.

Présentation à blanc des limons dans la cage d’escalier :

Limon en cours d’usinage, une fois que le papier collé pour le tracé a été éliminé à la ponceuse :

Collage des marches à la colle polyuréthane expansive pour rattraper les jeux.

Montage à blanc en atelier de la partie basse pour l’appairer avec les limons supérieurs :

Ponçage final de l’escalier à la ponceuse, grain 40 puis 80 puis 120, puis finition à la ponceuse vibrante grain 120.

Montage final, on voit sur ces photos que le poteau central autour duquel l’escalier tourne est commun entre l’escalier du RDC et de l’étage.

Aspect final après habillage et cirage

Réalisation de ce pont roulant pour mon atelier, le tout a été fait avec des IPN de récupération très surdimensionnés.

La difficulté a été de souder les 4 axes des roulettes bien dans le même plan afin qu’elles touchent bien toutes les 4 les rails du pont, car le système est hyperstatique. Tout ce réglage de coplanéité a été fait au niveau à bulle, avec un bon résultat final.

Une autre difficulté était que les deux cotés du pont avancent en même temps. Ça a pu être résolu en entraînant seulement un coté du pont avec la chaîne de manœuvre. Ce mouvement est renvoyé de l’autre coté de la poutre à l’aide d’un arbre et d’un système de pignons et de chaînes. C’est des couronnes de roue arrière et des chaînes de mobylette qui ont été réutilisées.