Mes enfants ont une LUNII et forcément celle ci est maltraitée, j’ai déjà dû effectuer deux réparations dessus, d’autres parents n’ont jamais eu de problème, donc la qualité de la LUNII n’est probablement pas en cause, mais plutôt la brutalité de mes enfants.
Problème de haut parleur muet alors qu’au casque ça marche encore
La panne a été localisée au niveau du (tout petit) contacteur qui détecte qu’une prise jack 3,5mm est insérée dans le connecteur, son rôle est de couper le haut parleur pour ne laisser que le casque. Ce contacteur ne faisait plus contact, même si la prise jack était retirée, du coup la LUNII restait en « mode casque » en permanence avec le haut parleur muet. Probablement que ce connecteur jack 3,5mm a été tortillé par un enfant tortionnaire…
La solution de réparation, puisque je n’ai pas cherché à racheter un connecteur jack 3,5mm de rechange identique, a été de repiquer deux fils (gris sur les photos) sur les languettes du contacteur de présence prise jack.
Ces fils vont vers un bouton ON/OFF manuel qui permet d’activer manuellement le haut parleur ou le casque. Bouton que j’ai collé au pistolet à colle dans un coin de la LUNII qui était vide.
Cette LUNII possède donc un bouton supplémentaire sur un coté :
Gros bouton jaune sélecteur d’histoires en panne
Ce gros bouton jaune semblait tourner dans le vide, et la fonction de sélection d’histoires ne marchait plus
En démontant l’ensemble, on comprend que le bouton agit sur un sélecteur rotatif monté en surface sur le circuit. Le bouton a dû prendre un mauvais coup, et le choc a été transmis au sélecteur ce qui a dessoudé ce composant et arraché une piste.
Il a suffit de le ressouder, et de repiquer un fil à wrapper pour remplacer la piste disparue.
J’ai été surpris par la conception, j’aurais trouvé la LUNII mieux faite si ce gros bouton proéminent et très exposé avait été solidaire de la coque plastique, sans rendre possible de transmettre des efforts ou des chocs au circuit électronique.
Bug divers de la LUNII
C’est arrivé une fois que la LUNII démarre sans afficher les histoires, avec un affichage erratique. Ça a pu être résolu en débranchant-rebranchant la carte SD qui sert à stocker le firmware (visiblement car rien ne démarre quand on l’enlève), et les histoires.
La version 2 de ce poulailler (par rapport au premier construit, voir ici) c’est juste parce qu’il a été construit dans notre nouvelle maison. Dans le même esprit j’ai voulu qu’il y ait une volière fermée par du grillage à maille 10 x 10 mm, pour pouvoir isoler les poules au cas où, sans qu’il y ait de souris etc… qui rentrent. Il fallait aussi que le plancher de la zone fermée où dorment les poules soit à hauteur, pour faciliter le nettoyage sans devoir se courber tout le temps avec un poulailler au sol.
La variante par rapport à la version 1 c’est qu’ici les portes devaient être latérales, puisque le poulailler est collé à la clôture et qu’on ne peut pas accéder derrière.
Il est construit tout en chêne car j’ai réemployé tout un lot de planches déjà rabotées destiné à un ancien projet, mais que j’ai abandonné. Ça explique pourquoi les paroi sont en planches assemblées à clin (tuilage), si je n’avais pas eu ces planches déjà à disposition, j’aurais surement fait les parois en panneau genre OSB ou autre, beaucoup plus rapide…
Sur le plan en vue de dessus ci dessous, l’accès des poules a été modifié lors de la réalisation : une « loggia » a été faite a la place de la plateforme frontale, de manière à avoir plus de place pour passer quand on est dans la volière.
Sur le plan ci dessous, les hauteurs ont été augmentées de +20cm lors de la réalisation : la hauteur sous rive de toiture est de 1,8m au lieu de 1,6m, et la hauteur au faitage est donc de 2,1m au lieu de 1,9m
L’ossature du poulailler est en chêne de 100 x 45 mm pour les éléments principaux, l’essentiel a été construit en atelier. Pour la petite histoire une fois fini il ne sortait plus du garage 🙂 il a donc fallu redémonter le toit pour le sortir…
Vues principales une fois installé, provisoirement la toiture en tôles de récupération a été laissée telle quelle, mais elle a vocation à être recouverte de « brande » (bruyère en fagots) afin de lui donner un look « chaumière » :
L’accès au pondoir se fait par le coté, puisqu’il n’y a pas d’accès par derrière
Le couvercle du pondoir est fait en aggloméré ép. 27mm, emballé dans de la feuille « offset » en aluminium, une petite baguette a été installée sur le pourtour pour que la feuille alu forme un rebord « goutte d’eau » pour ne pas que la pluie ruisselle sous le couvercle.
Vue de la béquille installée pour avoir les mains libres pour travailler :
Tout le coté du poulailler s’ouvre pour faciliter le nettoyage, et c’est à hauteur pour ne pas avoir à se baisser :
Provisoirement l’intérieur du poulailler est garni en paille, en attendant d’être modifié par un tapissage en bâche plastique épaisse pour faire comme un bac, rempli de sable fin. Ça aura l’avantage de défavoriser les poux rouges dans le poulailler et d’être plus facile à nettoyer, un peu comme une litière de chat. Le sable est également plus durable puisqu’il faut le changer tous les ans ou 2 ans, contrairement à la paille qu’il faut sans cesse nettoyer et remplacer.
Idem le perchoir sera modifié pour être installé comme un petit tréteau posé dans le sable. Comme ça les poux rouges, qui ne peuvent pas se déplacer dans le sable, n’arrivent pas à monter dessus pendant que les poules dorment.
Provisoirement en attendant l’installation d’un système automatisé, les portes sont actionnées par une cordelette. Pour faire la glissière il s’agit de simples rainures de scie dans les montants, et sur la porte c’est des cornières en alu qui glissent dans les rainures.
Vue ci dessous de la « loggia » qui permet aux poules de passer de la rampe pour monter jusqu’à la plateforme devant la porte. Ça aurait été plus simple de mettre la porte sur le coté, mais je voulais qu’elle fasse face à la maison, pour pouvoir constater depuis chez nous si c’est fermé ou ouvert.
Le même type de porte à glissière est installé entre la volière et l’enclos extérieur, en attendant un système d’ouverture automatisé.
La fixation du grillage sur la structure est simplement faite par agrafage à l’agrafeuse cloueuse :
Le système décrit sur cette page sert à remplacer le coffret de commande entouré ci-dessous. Il sert à piloter une chaudière de production de vapeur utilisée pour extraire de l’huile essentielle de plantes. Le coffret d’origine, en plus d’être encombrant, pilotait les résistances en tout ou rien assez lent et ne donnait pas une vision sur la température de vapeur. La personne qui a demandé ce projet souhaitait en plus que les cycles de production d’huile essentielle soient enregistrés afin d’avoir une meilleure traçabilité, en vue d’une possible réglementation sur ce sujet,
La première étape a consisté à étudier la chaudière elle même pour déterminer sa puissance (4 résistances pour un total de 2010 W), le débit de la pompe à eau qui l’alimente (2 litres / heure) et le type de sonde de température implantée dans l’épaisseur du corps en inox (une PT100) :
Vue ci dessous des essais de mise au point du système électronique, les fonctions finales sont :
Gestion par un Arduino NANO
Mode manuel ou mode tout automatique pour que le cycle d’extraction d’huile essentielle se fasse en toute autonomie.
Pilotage de la puissance des résistances en modulation de largeur d’impulsion, réalisé par un relais statique à une fréquence de 1Hz, ainsi la puissance de chauffe est désormais réglable
Réutilisation de la résistance de corps de chauffe PT100, grâce à une récupération de la mesure par durée de décharge d’un condensateur (voir détail ci dessous)
Mesure de la température de sortie vapeur par un thermocouple type K et un décodeur MAX6675, ça aurait pu être aussi une sonde PT100 mais le thermocouple avait l’air plus résistant à la vapeur avec une gaine en inox.
Pilotage du démarrage automatique de la pompe à eau 230V à l’aide d’un optotriac
Afficheur LCD pour afficher les températures et le pourcentage de chauffe
Enregistrement des réglages dans l’EEPROM de l’Arduino
Enregistrement toutes les 15 secondes dans un fichier texte sur carte SD de toutes les valeurs mesurées.
Réglage de la date et l’heure au démarrage du système pour horodater les enregistrements et repérer les lots de production.
Ci dessous l’extrait du guide Microchip qui explique comment mesurer une résistance grâce à la charge/décharge d’un condensateur.
Vue à l’oscilloscope de la tension sur GP0 du schéma ci dessus, on voit bien la différence entre le temps de charge à travers la résistance Rref et celui à travers la résistance Rsen (la PT100 de la chaudière). La différence de durée permet d’extrapoler Rsen à partir de la valeur connue de Rref.
Schéma électronique du système :
Ci dessous le diagramme de paramétrage de toutes les variables permettant de calibrer le mode auto. Les étapes de fonctionnement dans ce mode sont :
Démarrage de la chauffe des résistances à 100%
A partir de 250°C de T°C de corps chaudière, la pompe à eau démarre
De la vapeur commence donc à sortir, elle est à 100°C ce qui correspond à la température de saturation à pression ambiante.
4 minutes après le démarrage de la pompe, le système passe en mode « régulation », il alterne entre les deux phases suivantes :
Phase « chauffe forte » où la résistance est réglée à 85%, tant que la vapeur de sortie reste saturée, à une température inférieure à 115°C
Dès que la température vapeur passe > 115°C, entrée en Phase « chauffe faible » où la résistance est réglée à 70%, en attendant que la vapeur redescende sous 115°C
Dès le démarrage de la chauffe, le décompte du temps de cycle démarre, il est réglé à 2h30 par défaut pour de la lavande
Pendant tout le fonctionnement, une sécurité de surchauffe coupe tout le système si la température du corps de chauffe dépasse 420°C (possible si panne de pompe ou plus d’eau par exemple)
Dès que la durée de cycle est finie, la pompe à eau s’arrête, la chauffe par la résistance continue pour évaporer le fond d’eau qui peut rester dans la chaudière. Cette chauffe de séchage dure soit au maximum 20 minutes, soit elle s’arrête dès que la température vapeur dépasse 130°C (elle se surchauffe quand il n’y a plus d’eau à bouillir).
Exemple ci dessous d’un fichier de log au format .csv, enregistré sur la carte SD par l’Arduino, qui a été ouvert avec LibreOffice :
Ci dessous tracé des données acquises lors d’un essai de mise au point :
Ci dessous, monitoring en temps réel des températures lors des essais de développement. Utilisation pour cela du traceur série de l’IDE Arduino :
La construction du circuit ne montre rien de particulier, il a fallu faire attention à ce que le logement de carte SD dépasse suffisamment d’un coté du circuit pour pouvoir être accessible de l’extérieur, à travers la paroi en plastique du boitier de commande :
Les liaisons ont été réalisées avec du fil à wrapper, noter le meulage des pastilles qui entourent les pins qui sont sous un voltage de 230V, afin d’avoir la distance d’isolement suffisante entre pistes :
Vue finale du boitier, intégrant l’écran LCD, les boutons de commande, le relais statique 16A et le moteur de la pompe à eau :
Façade de commande du boitier :
Ci dessous, vue de la chaudière « remise en état », avec la filerie reconnectée dans une boite de dérivation et la chaudière emballée dans de l’isolant thermique :
Voici quelques illustrations de la reprogrammation de télécommandes à code tournant type KeeLoq (circuit intégré HCS300 et HCS301), je les publie ici car c’est relativement difficile de trouver de la documentation sur la manière de s’y prendre.
Ces télécommandes peuvent s’acheter sur AliExpress pour quelques euros, et si on les reprogramme avec un « manufacturer code » à soi, elles sont correctement sécurisées pour un usage domestique.
Sur internet il est publié que l’algorithme de chiffrage Keeloq standard a été cassé dans les années 2000, néanmoins les méthodes utilisées qui permettent de déchiffrer et récupérer le « manufacturer code » et cloner les télécommandes sont assez poussées . Elles mettent en danger des constructeurs automobiles, ou des fabricants type Somfy etc… qui, s’ils se font cracker une clé et récupérer ce code, voient toute une gamme de leurs produits mis en danger d’avoir des clés facilement recopiables. A mon niveau je doute que ces moyens avancés soient mis en œuvre pour déchiffrer mon « manufacturer code » personnel 🙂 C’est franchement plus simple de me dérober mon trousseau de clés !
Cela se passe sous MPLAB X IDE, avec le plugin Keeloq installable à partir du gestionnaire du plugins, après avoir réglé tous les paramètres souhaités (tout est expliqué dans la datasheet HCS300), il faut exporter un fichier SQTP. On peut choisir le nombre de télécommandes qu’on veut, et le fichier généré comporte une ligne par télécommande.
2nd étape : connecter les circuits intégrés au programmateur
Je dispose de deux modèles de télécommandes, le premier ci dessous acheté chez LEXTRONIC, il dispose de 4 plots de connexion de programmation sur lesquels c’est facile de souder 4 fils et de les connecter au pickit 3 :
Le deuxième modèle de chez Aliexpress, franchement moins cher mais dépourvu de ces connexions. En se repiquant directement sur les pattes du circuit intégré, la programmation ne se faisait pas. La solution a été de dessouder les circuits intégrés des télécommandes, pour les programmer « hors circuit » sur une platine de connexion pour boitiers SOIC avec le pickit 3
L’alternative à la programmation avec un programmateur Pickit est d’utiliser un microcontrôleur spécialement programmé pour cela. On lui fait reproduire les cycles des pattes DATA et CLOCK pour injecter les bonnes données et ça fonctionne. Ci dessous un programme pouvant être utilisé sur PIC16F, il est facilement modifiable pour opérer sur Arduino
Téléchargement : Programme de programmation HCS301 via PIC – main.c
Nota : attention il faut une alimentation externe au circuit pour que ça fonctionne : il faut alimenter en +5V le HCS301 par les pattes VDD et VSS (masse), en plus de les connecter aux pattes VDD et VSS du Pickit, ces dernières ne servent qu’à la détection de tension.
3ème étape : injecter les nouvelles données
La manipe se fait par le logiciel MPLAB IPE, configuré comme ci dessous :
Le fichier SQTP qui est en entrée comporte une ligne par télécommande. Cette ligne comporte tous les paramètres précédées du caractère « : », une fois que la ligne a été utilisée, ce caractère est remplacé par le « ; » et le logiciel IPE ne l’utilise plus, pour ne pas produire deux télécommandes avec les mêmes codes.
Test des télécommandes
Voici l’acquisition des émissions des télécommandes à l’aide d’un analyseur logique et d’un récepteur 433 Mhz. Ci dessous deux trames issues de deux appuis différents de la télécommande visualisés sous pulseview. On voit clairement la partie chiffrée qui est différente entre les deux appuis, ce qui fait que si une trame est capturée par quelqu’un de malveillant, elle ne peut pas être réutilisée une seconde fois, elle est ignorée par le récepteur décodeur Keeloq.
Ci dessous l’extrait de la datasheet qui explicite le contenu de la trame capturée :
Le circuit proposé ici vise à alimenter une alarme sans coupure lors d’une perte de tension 230V, avec une protection de la batterie en cas de décharge profonde.
lorsque le secteur est présent, la ligne d’alimentation 12V secourue est assurée par une alimentation secteur 230V>12V à découpage. La borne + de la batterie est commutée par un relais sur un chargeur électronique du commerce qui la maintient en position « floating »
Lorsque que le secteur est coupé (coupure électrique), la borne + de la batterie est immédiatement déconnectée du chargeur et elle est commutée sur la la ligne d’alimentation 12V secourue. L’absence de coupure de la ligne d’alimentation 12V secourue provient du fait qu’il reste toujours entre 500 ms et 1 seconde de tension 12V au secondaire des alimentations à découpage. Cela maintient la ligne d’alimentation 12V secourue sous tension pendant le temps de commutation du relais (100 ms), ainsi il n’y a pas de coupure.
Lors du retour de la tension secteur 230V, il y a retard de déconnexion de la batterie de la ligne (3 secondes environ), pour laisser le temps à l’alimentation à découpage de démarrer et de se stabiliser à 12V. A ce titre, l’alimentation est protégée des retours de courant de la ligne d’alimentation secourue par une grosse diode schottky. Car en effet elle pourrait recevoir une tension au secondaire supérieure à 12v (jusqu’à 13,8V quand la batterie est bien chargée) et ça perturbe en général le démarrage des alimentations à découpage.
Un ampliop monté en comparateur surveille que la tension de la batterie ne tombe pas en dessous de 10,8V quand la batterie est connectée, si c’est le cas, elle déconnecte l’ensemble et tout s’arrête. Ça permet de protéger la batterie plomb-acide de la décharge profonde.
Cet carte électronique sert à télécommander des volets roulants type VELUX Integra SML qui fonctionnent en 24V, ou tout autre type de volets qui se commandent par inversion de tension.
J’ai finalement conçu ce système après avoir été agacé par le SAV de VELUX, dont la chronologie de l’histoire est ci dessous (passer la lecture, je l’écris juste pour me défouler):
Achat des volets, sur les boites en carton il y a une belle télécommande dessinée, avec clairement suggéré que les volets se commandent avec, c’est exactement ce qu’il me faut 🙂
Lors du déballage, il y a bien les télécommandes et un fil marqué 24V sort des boitiers de volets, j’alimente donc en +24V avec une alimentation que j’ai.
impossible de faire réagir les volets avec les télécommandes fournies, de plus le mode d’emploi est entièrement graphique avec des dessins, donc pas spécialement clair pour mon esprit, je préfère quand les instructions sont limpides et écrites clairement.
Lors de mes échanges avec le SAV, je comprend que les volets ne se commandent pas directement avec la télécommande, mais que celle ci communique avec un boitier d’alimentation/interfaçage que je dois acheter en plus (81€ / boitier en 2022, il m’en faut 3, un par Velux).
Je suis moyen chaud d’acheter ça, il me semble que c’est une pratique commerciale illicite d’obliger à l’achat d’équipements supplémentaires pour que ça fonctionne, alors que rien ne le mentionnait sur les emballages des volets…
J’apprends également que les volet peuvent se commander de manière traditionnelle, c’est à dire +24V sur les fils dans un sens le fait, monter, et +24V dans l’autre sens les fait descendre. Ça c’est bien ! J’apprends aussi que quand on y branche un boitier de commande spécifique VELUX, les volets basculent en mode « fonctionnement propriétaire », le boiter les alimente en +24V simple et les ordres de montée/baisse sont passés en CPL par les fils. Une fois que le volet s’est commuté dans ce mode de fonctionnement, il ne revient pas en arrière, ça c’est moins bien !
Le dernier point est que ces 3 boitiers de commande VELUX ne rentrent pas au niveau taille dans le coffret électrique « pieuvre » de mon étage, du coup la seule possibilité est de les installer au niveau du tableau électrique au sous sol, mais les télécommandes ne porteront pas bien jusque là en bas.
Conclusion : ceci m’a amené à la conception du système objet de cette page qui est beaucoup plus petit et rentre dans ma pieuvre. Les produits VELUX sont de très bonne qualité mécanique mais j’ai l’impression qu’ils sont un peu bandits au niveau de leurs pratiques commerciales.
Nota : J’ai laissé ce avis client, un peu mieux tourné, sur la page produit de LEROY MERLIN où je les ai achetés, il a été modéré 🙂
Principes de conception :
Le principe est basé sur l’utilisation de deux ponts en H type L298N (en rouge sur la photo, qui possèdent chacun 2 voies. Il y a donc 4 sorties.
La carte s’alimente en +24V, et grâce à ces ponts en H, envoie du +24V ou -24V aux volets choisis, pour les faire monter ou descendre.
Ces ponts en H sont commandés par un Arduino Nano, qui est également chargé de décoder les trames reçues par les télécommandes, afin d’exécuter les bons ordres sur les bons volets.
J’ai rajouté un régulateur LM7809 entre l’alim 24V et l’Arduino pour ne pas griller ce dernier
A titre de sureté de fonctionnement :
un Timer coupe l’alimentation au bout de quelques 10aines de secondes, quand le volet est censé avoir terminé de manœuvrer. Ainsi les volets ne restent pas sous tension.
Le Watchdog de l’Arduino est activé, ce qui fait qu’en cas de plantage du microcontrôleur, le système est redémarré automatiquement.
Focus sur les télécommandes radio 433Mhz protocole EV1527
Ces petites télécommandes sont légion sur AliExpress, on les trouve pour quelques euros. Elles sont basées sur le protocole EV1527, et la transmission radio se fait en mode PWM (appelé aussi tribit).
Voici une émission capturée à l’analyseur logique, et visualisée dans PulseView :
Zoom sur une salve, où on peut identifier que c’est le bouton 1 qui a été appuyé (4 bit en partant de la fin) :
Bien sûr ces télécommandes ne sont pas chiffrées donc on peut capturer leur code et pirater le système simplement en faisant une réémission du même code. Mais ce n’est pas critique pour l’application ici, les VELUX étant inatteignables sur le toit.
La réception radio est réalisée par un module récepteur bas de gamme référence HFY-J69B :
Coté Arduino, la gestion est faite par l’excellente librairie RF433ANY, qui possède une version RF433recv.h qui permet de rentrer « en dur » les timings des télécommandes utilisées afin de ne se focaliser que sur la détection de ce type de télécommande. Celle ci permet une détection plus fiable des trames des télécommandes.
Voici 3 évolutions que j’ai fait subir à mes cadres de ruche droits au format Dadant, afin qu’ils correspondent à ma pratique. C’est le résultat final d’un lot d’expérimentations que j’ai mené pour évaluer les différentes pratiques observées et idées, suivi de 3 ans de rotations de cadres pour tout remplacer à ce standard.
Installation d’un jambage
Cette idée vient de Bernard Nicollet sur le site :
En plus des bonnes raisons présentées sur son site, voici les raisons de mon choix :
Avec la technique des bandes amorce je suis devenu autonome en cire. Je ne récupère que la cire d’opercule de de hausse, ce qui m’assure une production d’environ 1,5 % du poids de miel. Actuellement cette seule production me fait accumuler du stock de cire, car j’en utilise moins que ça pour les bandes et le soudage.
Comme je suis amateur et que mon rucher est dans les bois, loin de mon habitation, avant je ne savais pas comment transporter et quoi faire des cadres de corps que je devais enlever des ruches (bourdonneuses, décevantes, cadres boursouflés…). je salissais la voiture, la maison, je devais fondre l’ensemble à la chaudière à cire ce qui produisait un tourteau de restes de couvain immonde, ce n’était pas satisfaisant. Désormais avec les jambages, je peux supprimer toute la cire rapidement au rucher en découpant les 2 triangles au couteau, ce qui me permet de ne ramener que le cadre en bois (~propre) à la maison et de le stocker directement dans un carton pour traitement ultérieur. Comme il n’y a plus de cire, il n’y a pas de fausse teigne qui l’attaque. Les deux triangles de cire sont enterrés a coté du rucher, et ils sont déterrés dans la nuit par les chevreuils et les renards (c’est cadeau). Par cette méthode également, le retrait du couvain operculé de mâles au printemps pour la lutte contres les varroas est très facilité.
Cadre avec bandes amorces introduit au printemps, 15j plus tard il est construit en couvain de mâles, il est operculé et prêt à être retiré
Je trouve que les cadres à jambage équipés de bande amorce bien collée sont très solides. Je peux en préparer une soixantaine d’avance en une fois pour toute l’année, et ils peuvent être facilement conservés, même au rucher dans un corps de ruche vide ou d’une année sur l’autre. Par comparaison, sur les cadres à fils équipés de feuilles de cire gaufrées, celles ci se gondolent rapidement dès qu’il y a un peu de variation de T°C.
Mes cadres sont devenus « réemployables », en les baignant rapidement dans l’eau bouillante pour les stériliser et enlever les restes de cire. J’en suis a 3 cycles de 3 ans en ruche pour les plus vieux, et ils tiennent bien. Avant, avec les cadres à fils, le passage en chaudière à cire n’était pas très satisfaisant avec des restes de paroi d’alvéole de couvain qui restaient un peu partout sur les fils, et ceux ci était parfois tous détendus (peut être que je m’y prenais mal également).
Les inconvénients du jambage sont :
Tant que le cadre est récent dans la ruche et que le rayon d’alvéoles n’est pas soudé sur tout le tour du triangle par les abeilles, le rayon reste très fragile. Ce qui impose de ne pas examiner le cadre « à plat », sinon ils s’effondre, et de ne pas le manipuler trop vite. Je pense que pour ces deux raisons ce n’est pas adapté quand il faut faire de la cadence, mais pour des amateurs c’est acceptable.
Rainurage du jambage pour y mettre une bande amorce
J’ai été confronté plusieurs fois à des décalages de plan de rayons sur la partie inférieure, ce qui créée un rayon boursouflé d’un coté. c’est difficilement rattrapable, sauf à découper toute cette excroissance de rayon, et de recaler le rayon sans ce triangle inférieur entre deux cadres bien plats (pénible, et il faut pouvoir et avoir tout ça sous la main). Une fois également les cadres n’étaient plus sortables de la ruche à cause de constructions anarchiques dans cette partie inférieure.
La solution que j’ai trouvée pour ne pas subir ces inconvénients est de placer également une bande amorce sous le jambage. Pour cela, le jambage est légèrement rainuré, aux mêmes dimensions que les rainures de tête de cadre.
Sur les photos ci dessous, on voit la fixation du jambage grace à deux vis à placo, longueur 25 mm , le bois est pré-percé en 2 mm pour ne pas fendre le jambage lors du vissage :
Espacement Hoffmann par cavalier espaceur
Cette idée vient de « Fred l’apiculteur » sur le site :
J’ai choisi de mettre les cavaliers tous du même coté, ce qui impose de fait un sens de placement du cadre (on ne peut pas le retourner !), mais qui ne pose pas de problème car le sens des cadres est déjà imposé par le jambage tel que décrit sur le site de Bernard Nicollet.
L’utilisation de clous cavaliers espaceurs rend difficile leur implantation à un pas de 37 mm, comparé à l’utilisation de vis espaceuses par exemple, qu’on pourrait facilement régler à 37 mm en les vissant/dévissant. Néanmoins j’ai retenu les cavaliers car ils n’offrent pas une surface de contact plate au cadre suivant, et je pense qu’ils y a moins de chances que la zone de contact s’englue de propolis et que l’espacement des cadres augmente à cause de cela. De plus les clous cavaliers une fois implantés présente une surface « ronde », qui ne s’accroche pas dans les vêtements ou dans les autres cadres, comparé à des vis, car je pense que ça m’aurait agacé à la longue.
Pour faciliter l’implantation à 37 mm, j’ai fabriqué la cale de frappe ci dessous. Elle permet de tenir le clou et de ne pas se taper les doigts, et elle est calibrée à 37 mm.
Il suffit de frapper le clou jusqu’à l’affleurement et ensuite de contrôler les 37 mm effectifs au pied à coulisse. Pour ne pas fendre le bois des cadres il faut les pré-percer à la dremel avant.
Réalisation de cette platine d’expérimentation pour un utilisateur d’Arduino débutant, pour qu’il s’essaye à la programmation et monte sa propre alarme par la suite. Le code est très commenté de ce fait.
Spécifications :
Basée sur Arduino Nano
Fonctionne couplée à une carte à deux relais monostables avec télécommandes 433Mhz qui est déjà existante dans l’installation actuelle
Peut acquérir jusqu’à 9 boucles
Possède 6 sorties
Tout le reste est expliqué dans le code, c’est assez clair
Carte réalisée, entouré en bleu sont deux exemples de câblages, un exemple de pilotage de relais par l’arduino, et un d’acquisition d’une boucle d’alarme 12V avec un filtrage contre les parasites :
Parmi les quelques méthodes d’élevage que j’ai expérimentées, celle utilisant les nucléis Kieler est celle qui me convient le mieux. Ces nucléis sont d’excellente fabrication, néanmoins en parcourant le net et à l’usage, j’ai appliqué les modifications ci dessous pour vraiment les rendre parfaits !
Ajout d’un film plastique couvre cadres
Il permet d’ouvrir le couvercle sans que les abeilles s’en rendent compte. l’astuce est qu’il est tenu par deux clous, ce qui permet au film de ne pas s’envoler lors des manipulations, et de pouvoir ouvrir seulement le compartiment abeilles, ou seulement le compartiment nourrissage, pour un remplissage en toute discrétion 🙂
Protection du corps par du scotch alu
Cela évite que les abeilles ne rongent le polystyrène quand elles commencent à se sentir trop serrées. De plus je pense que cela renvoie la chaleur vers les cadres, et permet à la mini colonie de mieux garder la chaleur
Entaillage des barrettes de cadrons pour laisser passer un porte cellule Nicot
La découpe arrondie sur les flancs des barrettes n’existe pas d’origine, en la réalisant, cela permet d’introduire un porte cellule Nicot
On peut découper un triangle d’accès dans le film plastique juste au dessus de l’emplacement de la cellule, pour l’introduire en toute discrétion une fois qu’on a constitué les nucléis avec des paquets d’abeilles. De même ça permet de l’enlever facilement au bout de 3 jours pour contrôler l’éclosion de la reine.
Modification du nourrisseur avec ajout d’une grille à reine
Ça sert a éviter les noyades de la reine lorsqu’on doit nourrir au sirop. Pour installer le morceau de grille à reine, j’ai simplement entaillé le polystyrène dans son épaisseur à l’aide d’une meuleuse. Ensuite j’ai rempli la rainure de mastic polyuréthane, et j’ai planté dedans la grille découpée comme il faut.
Classiquement, tout apiculteur qui achète son extracteur à action manuelle par manivelle finit un jour ou l’autre par chercher à l’électrifier 🙂
Pendant une période, j’ai actionné l’extracteur avec une visseuse, mais ce n’était pas satisfaisant. Voici ci dessous l’électrification qui a été faite de ce matériel.
Principe
Vidéo de présentation :
Le panier de l’extracteur est mis en rotation par un motoréducteur de 24 volts 70 watts, qui tourne à 320 tours/min. Il peut être piloté simplement par une alimentation ajustable, mais je voulais que l’extracteur puisse ête programmable et faire des cycles automatiques avec des rampes de montées en vitesse, etc… Le pilotage du moteur a donc été fait par Modulation de Largeur d’Impulsion (PWM) à l’aide d’un transistor Mosfet de puissance et d’un Arduino Nano.
Coté motorisation
Le moteur est monté sur l’extracteur par une chapelle mécano-soudée sur mesure, et l’arbre de rotation est guidé par un palier à roulement du commerce. Dans l’accouplement, il y a une goupille qui a vocation a servir de fusible en cas de blocage inopiné du panier. Néanmoins je pense que le moteur n’aurait pas assez de couple pour rompre la goupille, et il calerait simplement.
Le motoréducteur a coûté 70€, le palier 12€ et l’alimentation 8€ sur AliExpress. Les autres composants électroniques sont de la récupération, néanmoins en neuf il y en aurait pour quelques euros.
La carte de commande a été montée sur une plaque à pastille :
coté face
Coté pile
Dans le boîtier d’intégration, on distingue l’alimentation 24V 4A qui alimente le tout. Le boîtier est en bois car c’est de la récup d’un autre projet avorté, et à l’époque je les faisais comme ça, ils ont un vrai look d’amateur 🙂
Alim 24V 4A
Envers de la façade du boiter, derrière le panneau de commandeVue arrière du boîtier de commandeVue avant du boîtier de commande
Particularités et difficultés
Toute la conception électronique est assez classique avec des leds, des boutons montés sur des entrées Pullup et des potentiomètres lus par la fonction DigitalRead().
Ce qui a été nouveau pour moi sur cette réalisation est le pilotage d’un transistor MOSFET pour le hachage de la tension d’alimentation du moteur. Le driver de Mosfet est de type push-pull, inspiré de ce qui est exposé dans la vidéo ci dessous de l’excellent Philippe Demerliac :
Voici le montage que j’ai réalisé avec les valeurs des composants :
On remarque qu’il y a un transistor supplémentaire (le Q5) par rapport aux schémas-exemples sur ce sujet, c’est simplement pour inverser la sortie de l’Arduino. En effet l’Arduino démarre avec la pin assignée au PWM à l’état LOW, ce qui aurait mis sous 24V directement le moteur, avec un démarrage immédiat plein pot de celui ci à la mise sous tension du système. Ce transistor d’inversion Q5 permet que le MOSFET soit bloqué quand la pin PWM de l’arduino est à LOW, notamment dans sa phase d’initialisation à sa mise sous tension.
La fréquence du PWM est retenue à 32 Khz, ce qui la place au dessus des fréquences audibles et permet de ne pas avoir à entendre un sifflement venant des bobinages du moteur. Dans le code, les paramètres des TIMER1 et TIMER2 pour le PWM sont déterminés par accès direct aux registres du microcontrôleur et non pas en utilisant des bibliothèques plugin de l’IDE Arduino. Cette deuxième méthode est plus simple et plus claire dans le code, mais je découvre petit à petit l’Arduino, j’ai plutôt un passé sur microcontrôleurs PIC qui se programment comme ça.
Le problème de mise au point principal que j’ai rencontré a été une entrée en résonance du MOSFET sur son retour en position bloqué, sur certaines alternances. Ce phénomène est dû à la charge inductive constituée par le moteur. Celui ci émettait beaucoup de bruit de grésillement et le phénomène était bien visible à l’oscilloscope, les créneaux sont censés être bien carrés :
Résonance visible sur le front bas (zéro volt) des 24 V hachés appliqués au moteur
La documentation que j’ai trouvée sur ce phénomène indiquait de monter la valeur de la résistance R12 du schéma, de façon à ce que les créneaux de tension appliqués à la gate du MOSFET soient moins abrupts, avec la contrepartie que celui ci chauffe plus car il passe plus de temps dans cette zone transitoire où il est résistif. Le compromis a abouti à une valeur de 1000 ohms, qui montre encore un peu d’oscillations parasites sur les transitions, mais que j’ai toléré parce que ça marche correctement et que le MOSFET est à peine tiède à pleine charge.
Phénomène corrigé et résultat acceptable
Vue du courant circulant dans le moteur par mesure aux bornes d’une résistance shunt, conforme à l’attendu d’une tension en créneaux appliquée à un bobinage :
Coté programmation, on peut observer dans le code qu’il y a la possibilité d’activer une télémétrie de fonctionnement par la liaison série. Celui ci a permis de régler les valeurs des constantes et des talons électroniques de protection de l’extracteur (accélération max du panier, freinage max…) pendant le développement.
Améliorations si c’était à refaire
J’aurais probablement gagné du temps en mettant un afficheur LCD, mais les simples LEDS sont plus lowtech, et vont bien avec le design vintage de l’ensemble 🙂
J’ai vu ensuite qu’il se vend des drivers de moteur à courant continu tout fait sur aliexpress, type L298N, ça m’aurais évité d’en mettre au point un avec des composants de récup, j’aurais gagné du temps là aussi.
L’ouverture de l’ampli a été laborieux, il y a énormément de vis, et la conception générale est assez moyenne, avec des pattes qui ont l’air d’avoir été rajoutées en supplément pour tenir des éléments à l’intérieur.
1ere observation, c’est un ampli de classe D (à découpage), c’est la première fois que j’en répare un. La carte d’amplification est d’une taille ridicule parmi l’ensemble des composants. Le radiateur est petit ce qui est conforme avec cette technologie d’ampli qui a l’avantage de peu chauffer.
Carte d’alimentation d’origine
La carte d’alimentation présente plusieurs condensateurs gonflés, avec un très mauvais ESR, ils ont été remplacés. Malgré quelques tests, l’alim n’a pas voulu redémarrer, il est probable que les circuits de régulation à découpage aient grillés.
On remarque que cette alimentation est sous tension 100% du temps, je n’ai pas observé de petite alim de standby qui est capable de démarrer avec un relais tout l’ensemble. Ce mode de fonctionnement peut expliquer pourquoi l’alimentation a rendu l’âme après quelques années de fonctionnement.
Test de l’étage audio de l’ampli
Toutes les tensions fournies par l’alim d’origine :
+ / – 35 Vdc
+ / – 15 Vdc
+ 5 Vdc
Ont été recréées avec une panoplie d’alims de récup, cela a permis de vérifier le fonctionnement de l’aval de la circuiterie de l’équipement.
Cela a permis également de vérifier la consommation pour chaque tension.
Test concluant
Reconfection de l’alimentation avec des modules séparés
Les tensions citées plus haut fournies par l’alimentation d’origine ont été recréées avec des modules individuels, capables de fournir les courants mentionnés dans la spec de l’ampli. Le + / – 35V mentionné dans ce document a été transformé en + /- 36V, sans que ça ne dysfonctionne. Car des modules de 35 V sont introuvables dans le commerce.
Tous les modules d’alimentation individuels ont été testés 24h sur banc de charge à 100% de leur capacité, ce qui n’est pas un luxe pour du matériel AliExpress. D’ailleurs sur une des alims 36V, cela a permis de détecter que l’une des deux émettait un sifflement audible, car un condensateurs de découplage avait été oublié sur la carte (!).
Installation de 2 x alims 36v 4A
Sur la partie + / – 15 Vdc, j’avais 2h à tuer alors je me suis fait plaisir en réalisant l’alim avec des composants de récupération à dispo, c’est une alimentation linéaire symétrique de 350 mA, avec un excellent filtrage jusqu’à cette charge.
Alim +-15v 350mADétail alim + / – 15 V
Alimentation de 5 Vdc pour les afficheurs etc…
Alim 5v 2,5A
Un rail de filtrage comprenant une capacité de condensateurs colossale était présent sur la carte d’alimentation d’origine, elle a été conservée en la découpant à la Dremel de l’ancienne carte et en la réimplantant dans l’ampli. Elle offre une réserve d’énergie appréciable pour la carte d’ampli audio classe D qui est directement en aval.
Rail filtrage récupéré carte alim grillée
Par chance et avec un peu de patience, tout le matériel de substitution qui remplace l’alim d’origine rentre dans le boîtier de l’ampli :
Un fois le montage terminé, l’ampli subit un dernier test avec le son à fond pendant une après midi, concluant :
Test d’endurance validé !
Améliorations si c’était à refaire
Il se trouve que le bouton de volume est rétroéclairé sur cet ampli, et qu’il est alimenté à l’origine par le 5V qui se coupe quand on met l’ampli en standby. Avec la réparation effectuée, ce bouton rétroéclairé reste allumé en permanence car le 5V est fourni en permanence avec le nouveau montage. Je n’avais pas le courage de redémonter pour résoudre cet aspect. J’aurais pu débrancher le rétroéclairage du bouton mais ça n’aurait pas été très élégant.
Ça a été résolu en conseillant à l’utilisateur d’utiliser une multiprise avec interrupteur pour couper complètement le courant de la chaîne lorsqu’elle n’est pas utilisée, ce qui est toujours une bonne chose de toutes façons pour faire durer les appareils électroniques.
Coût
Les alimentations achetées, 2 x 36Vdc 4A et 1 x 5Vdc 2,5A sont revenues en tout à 27 €, le reste est de la récup’ et de la patience.
Lors de la rénovation de notre maison (voir bilan thermique-économique ici), nous avons choisi de couler une chape de plancher chauffant au rez de chaussée, ça a eu comme effet de « rogner » la hauteur de marche de la première marche de l’escalier qui mène à l’étage (flèche violette ci dessous). Ça n’était pas un inconvénient car tout cet escalier (moche) était de toutes manières à réhabiller complètement.
De même, à l’étage, la maçonnerie de la maison fait qu’il y a deux poutres béton affleurantes du sol, l’une d’elle est visible au premier plan de la photo ci dessous. Par rapport à la structure de la maison, il n’était pas possible d’enlever ces deux poutres sans tout fragiliser, on a donc dû faire avec.
La solution pour cela a été de construire une « estrade » qui englobe ces deux poutres au sol, et qui sert de dernière marche à l’escalier. L’estrade a été remplie de chutes de laine de verre pour que ça amortisse le bruit de creux :
Ci dessous vue de l’estrade finie et du haut de l’escalier béton :
L’habillage a été fait en refabriquant des marches en chêne de 30 mm d’épaisseur, sur la photo ci dessous on voit le début de l’habillage sur l’estrade. Toutes les marches et le parquet chêne contrecollé ont été fixé au sol par collage, il n’y a pas de pose flottante :
Entre le carrelage du RDC et le haut de la dernière marche collée sur l’estrade, il a fallu rattraper tous les manques de hauteur de toutes les marches. Une première idée, expérimentée ci dessous, a été de préparer des planches rabotées pile à la bonne épaisseur pour chaque marche, et de coller l’ensemble sur l’escalier béton existant. Les marches chênes auraient ensuite été collées sur ces planches en bois d’intercalage. L’inconvénient de ce système est le temps de travail nécessaire pour le rabotage, et le cout de la colle spéciale pour réaliser le collage. Cette méthode a été abandonnée.
L’idée de remplacement pour combler les hauteurs manquantes a été de faire un comblage au mortier. Pour cela, du contreplaqué a été découpé pour servir de contremarche au futur parement en bois, et a été collé au MAP sur les contremarches en béton de l’escalier existant. L’avantage est que pendant que le MAP n’est pas solidifié, on peut facilement régler l’horizontalité, la verticalité et la hauteur de l’arrête supérieure du contreplaqué, qui servira d’arase pour le remplissage en mortier de l’épaisseur :
Vue par derrière des contremarches en contreplaqué collées au MAP. En fin de compte ça a permis de corriger pas mal la géométrie de l’escalier béton d’origine, qui était loin d’être bien droit.
Ci dessous on voit le remplissage au mortier, au ras de l’arrête supérieure des contreplaqués. L’épaisseur de mortier déposé est entre 20 et 40 mm. En même temps on voit le scellement des mains courantes dans les murs.
Étape de collage des marches en chêne sur l’escalier ainsi réhaussé. Les marches ont été réalisées en chêne en 30 mm d’épaisseur fini, à partir d’un plot débité en épaisseur 35 mm.
État fini de l’estrade et de l’escalier après vitrification :
Une part importante du bon aspect visuel est fait par la pose des plinthes, celles ci permettent de masquer le jeu entre les contreplaqués servants de contremarche et le mur, et entre les marches elles mêmes et le mur. Pour faciliter la pose des plinthes sans devoir découper un encastrement arrondi dans chacune d’entre elles, c’est plutôt le bec de chaque marche qui a été scié pour permettre à la plinthe de passer entre la marche et le mur :
Les conférences que j’ai écoutées sur la prédation par le frelon asiatique montre que son pire effet est son vol stationnaire très près de l’entrée de la ruche. Ce vol peut peut tétaniser de peur la ruche ci et conduire à son effondrement. Les muselières de ruches ont l’ambition de l’éloigner un peu, afin d’atténuer cet effet le plus nocif.
Voici celles que j’ai fabriquées, avec l’espoir qu’elles soient un peu durables dans le temps. J’ai souhaité que le plancher soit fermé, car sur mes premiers prototypes où c’était grillagé j’ai remarqué que le frelon se met juste en dessous et se retrouve à nouveau très près des abeilles sur la planche d’envol. Les flancs sont fermés également, par facilité de construction.
Le plancher et les flans sont en makrolon transparent, et le grillage est mailles carrées de 10 mm. Tout est agrafé à l’agrafeuse cloueuse, il n’y a pas de colle. Les tasseaux sont en 30 x 30 mm traités classe 4.
Elles se fixent très rapidement par deux vis sur la ruche.
Afin de défiger mon miel, et aussi pour faciliter les brassages pour le rendre crémeux, j’ai fabriqué cette étuve à maturateur démontable. Les panneaux sont en polystyrène extrudé de 50mm d’épaisseur, l’ensemble revient à moins de 30 euros.
Nota : L’ampoule visible sur les photos a depuis été remplacée par une résistance de cafetière de 150W, qui ne risque pas de griller en plus d’avoir la capacité de chauffer plus fort.
Plaque de polystyrène au sol pour isoler par le dessous
dessus on pose une plaque en bois pour répartir la charge
Dessus on pose le maturateur
Les quatre plaques de coté ont une feuillure découpée sur les flancs, pour pouvoir s’emboîter ensemble
L’ensemble se monte autour du maturateur
Les 4 plaques tiennent ensemble simplement avec des sangles bagagères
Le chauffage est assuré par un ventilateur de PC et une ampoule
Les frelons asiatiques étant stationnaires devant les ruches, j’ai eu l’idée de modifier cet aspirateur de table en l’équipant d’une bouteille avec un grillage dedans, pour les capturer.
Une fois que les frelons ont été aspirés, il suffit de refermer les bouchon de la bouteille avant d’éteindre l’aspi. Pour réouvrir la bouteille, il faut réallumer l’aspi avant, tant que l’aspi tourne, les frelons n’arrivent pas à remonter le flux d’air dans le goulot et ils ne peuvent pas ressortir.
Les photos sont celles ou la bouteille était en mode « preuve de concept » et toute emballée au scotch, j’en ai fait une seconde collée et beaucoup mieux finie.
En un passage devant mes ruches, je récupère quasi tous les frelons. on est tranquille pour manipuler pendant 20 minutes avant que ça commence à revenir. A la fin de la visite au rucher, je relâche tous ces frelons dans un piège type Jabberprode, ils servent à l’amorcer.
Aspirateur équipé
Grillage collé à mis hauteur de la bouteille pour bloquer les frelons et qu’ils ne partent pas dans l’aspi
Le système ci dessous permet de réaliser le remplacement du liquide de freins par mise sous pression du réservoir de liquide.
Sur les photos ci dessous, une bouteille de coca a été utilisée en perçant un trou à mi hauteur pour y implanter une valve de vélo type presta. Le mieux est d’utiliser les anciennes valves de vélo qui peuvent se visser. Sinon récupérer une valve récente en gardant 1 cm de chambre à air découpée autour et la coller au mastic polyuréthane par l’intérieur de la bouteille.
Récupérer un bouchon de réservoir de freins à la casse, et le relier par un tube type durite d’essence à la bouteille. Pour faire les raccords métalliques sur lesquels on emmanche le tube, j’ai à nouveau utilisé des valves de vélo presta. Il faut bien ligaturer le tube avec du fil de fer 3/10eme pour ne pas qu’il se démanche avec la pression et arrose tout de liquide de frein (expérience vécue !)
Pour préparer le système, il suffit de :
Aspirer le vieux liquide de frein dans le réservoir avec une grosse seringue 50 ml qu’on peut acheter en pharmacie pour 1,5 €
Visser le faux bouchon de réservoir avec son tube
Remplir la bouteille de coca avec le liquide de frein neuf (1 litre)
Visser la bouteille sur le bouchon de coca, à l’autre bout du tube
Retourner la bouteille tête en bas comme sur la photo
Gonfler doucement la bouteille avec une pompe à vélo pour mettre le circuit de frein sous pression
Pour faciliter la vidange, la bouteille ci dessous peut être fabriquée. Elle a la particularité d’avoir :
un tube transparent pour voir avancer le liquide de frein vidangé dedans, et voir s’il n’y a pas de bulle
Un bouchon assez bien ajusté au tube transparent, pour que ça ne coule pas partout quand on fait tomber la bouteille (fréquent)
Un collier autour du tube sous le bouchon, qui empêche le tube de s’enlever quand on soulève la bouteille par le tube.
Une fois le tube transparent connecté à la tétine de vidange/purge de l’étrier de frein, il n’y a qu’a la desserrer pour que le liquide s’écoule et soit petit à petit remplacé par du liquide neuf.
Les fichiers PDF sont les parties que j’ai mises en plan, à savoir le toit et le plancher, que j’ai effectivement réalisés moi même. La trappe a pollen n’a pas (encore) été fabriquée). Le reste est acheté puisque c’est du standard.
J’ai eu à réaliser cet escalier pour relier le 1er étage au 2nd lors de la rénovation complète d’une maison sur 2 étages (voir la rénovation sur cet article). La fabrication sur mesure a été nécessaire car il a fallu s’adapter à la pente de l’escalier du RDC au premier étage, ainsi qu’à la géométrie de la maison qui n’est pas tout à fait rectangulaire. Elle est en fait en forme de losange avec un angle fermé de 6°. Les solutions toutes faites sur Lapeyre etc… n’étaient pas adaptée à la situation, et le faire faire à un menuisier était hors de prix.
1ere étape : ouverture de la trémie dans le plancher du 2nd étage
Toute la trémie a été modélisée en 3D sur le logiciel CATIA, afin de pouvoir concevoir l’escalier dans le volume disponible. Ça a permis de tenir compte de l’épaisseur des placos qui n’étaient pas encore installés ci dessus.
Sur le plan ci dessous on voit l’angle fermé de 6° de l’escalier. La vue de dessus permet de prendre les angles directement sur le plan avec une fausse équerre, et de reporter les cotes des marches sur les plateaux en chêne. Les largeurs de marches tiennent compte d’un encastrement dans les limons de 15mm.
Achat des plots de chêne en épaisseur 42mm, et débit des marches en 35 mm d’épaisseur fini :
L’épure des limons est forcément plus large que les planches disponibles, tout a été collé sur champ avec bouvetage réalisé à la toupie :
Ce qui a permis la fabrication précise de l’escalier sans compétences préalables de traçage ou de projection de menuiserie est la maquette 3D. La forme complète du limon a été imprimée à l’échelle 1 sur une série de feuilles A3 et collée sur le plateau en chêne avec de la colle à papier peint. Ensuite tout le détourage et le mortaisage pour encastrer les marches a été réalisé à la défonceuse en se guidant sur le tracé en papier.
Présentation à blanc des limons dans la cage d’escalier :
Limon en cours d’usinage, une fois que le papier collé pour le tracé a été éliminé à la ponceuse :
Collage des marches à la colle polyuréthane expansive pour rattraper les jeux.
Montage à blanc en atelier de la partie basse pour l’appairer avec les limons supérieurs :
Ponçage final de l’escalier à la ponceuse, grain 40 puis 80 puis 120, puis finition à la ponceuse vibrante grain 120.
Montage final, on voit sur ces photos que le poteau central autour duquel l’escalier tourne est commun entre l’escalier du RDC et de l’étage.
Cet ampli de marque Bang et Olusfsen de 1976 a été récupéré aux encombrants (!). Tous les potentiomètres craquaient et une entrée ligne avait un son très distordu coté droit. Le bouton marche était cassé, de plus la fréquence du tuner était un peu désalignée par rapport à la réglette.
A l’ouverture, il est magnifique ! Entièrement réalisé en composants discrets, y compris le tuner FM stéréo. En cadeau, une enveloppe collée sous l’ébénisterie qui contient les plans que j’ai scannés et mis au lien ci dessous. A cette époque cette marque avait vraiment envisagé que ce soit un matériel qui dure et qui soit réparable.
Une fois passé l’émerveillement, en fin de compte la marque Bang et Olufsen, bien qu’irréprochable au niveau qualité audio, était surtout connue à cette époque pour son design avant-gardiste. Sur cet ampli, ils se sont distingués en proposant un appareil ultracompact pour ses 250W de puissance de sortie, qui s’avère du coup être infernal à démonter !
Il s’ouvre par le dessous, et on voit immédiatement l’absence de place.
Voici la vue de dessus une fois l’ébénisterie enlevée. A l’époque ils ont probablement voulu garantir une excellente fiabilité en utilisant zéro connecteurs, toute la filerie est soudée de bout en bout, encore un écueil pour le démontage !
Sur la photo ci dessus, on voit une partie des anciens condensateurs orange, et les 3 gros condensateurs blancs (1 pour le filtrage de l’alim, et deux pour la liaison aux enceintes). Ils ont tous été remplacés.
Vue des condensateurs neufs à la place des oranges
Ci dessous vue de la carte de régulation +15 V, avec le transistor de régulation que j’ai grillé en faisant une fausse manipe :-/
Transistor remplacé par un aux performances équivalentes que j’avais sous la main
Gros condensateurs neufs installés à la place des anciens:
Les potentiomètres ont été passés à la bombe KF Contact, avec un résultat très amélioré, sans être totalement parfait. Des potentiomètres de remplacement à ce format là sont évidemment introuvables, donc il faudra s’en contenter.
L’entrée auxiliaire line-in était défaillante coté droit à cause du 1er transistor de pré-amplification qui avait une réponse erratique, c’est la première fois que je vois ça, je pensais que les transistors était plutôt 100% fonctionnels ou alors grillés. Je sais maintenant qu’ils peuvent dériver sérieusement de leur spec d’origine sans être grillés.
Le tuner a été réaligné au wobulateur, mais je n’ai pas poussé le perfectionnement à recaler la plage de fréquence jusqu’à 108 Mhz. En effet ce vieux tuner FM a été construit à l’époque ou la bande allait de 88 à 104 Mhz, il manque donc un bout de 104 à 108 Mhz avec quelques bonnes stations qui émettent sur ces fréquences en région parisienne ! Ça m’aurait demandé un peu plus de temps et de compétences, et il aurait fallu que je trouve le moyen de refabriquer une réglette 88-108 Mhz qui ne défigure pas la façade de l’appareil.
Fabrication d’une insoleuse à UV pour la réalisation de circuit imprimés. Elle est faite à partir d’un scanner qui ne fonctionnait plus.
Les tubes à UV ont été achetés, ils sont allumés par des ballast électroniques récupérés dans des lampes fluocompactes, la plupart du temps dans ces lampes c’est le serpentin qui grille ou est cassé, et l’électronique fonctionne encore, un relais met sous tension tous ces tubes en même temps.
La carte de contrôle est basée sur un microcontrôleur PIC 16F874A au format SOIC. L’afficheur à segments a été récupéré sur un magnétoscope, les boutons du scanner ont été réutilisés pour le nouvel usage.
A la mise sous tension, on règle le temps d’insolation par les boutons +/-, et on appuie sur OK pour démarrer le cycle. La dernière durée d’insolation utilisée reste mémorisée dans l’EEPROM du PIC.
Schéma de cablageImplantation des composantsTyponMontage sur platine de testBallasts électroniques de récup pour allumer les tubes UVCircuit imprimé gravé et percéCarte de commande Vue complète sans le capot ni la vitre, avec boutons, leds et afficheur
Réalisation de ce pont roulant pour mon atelier, le tout a été fait avec des IPN de récupération très surdimensionnés.
La difficulté a été de souder les 4 axes des roulettes bien dans le même plan afin qu’elles touchent bien toutes les 4 les rails du pont, car le système est hyperstatique. Tout ce réglage de coplanéité a été fait au niveau à bulle, avec un bon résultat final.
Une autre difficulté était que les deux cotés du pont avancent en même temps. Ça a pu être résolu en entraînant seulement un coté du pont avec la chaîne de manœuvre. Ce mouvement est renvoyé de l’autre coté de la poutre à l’aide d’un arbre et d’un système de pignons et de chaînes. C’est des couronnes de roue arrière et des chaînes de mobylette qui ont été réutilisées.
Soudage de la poutre principaleVue de la pignonnerie et de l’arbre de renvoi du mouvement
Vue de la poulie à chaîne pour l’entraînement manuel du déplacement du pont
Vue de l’autre coté, le petit pignon en bas sert de tendeur de chaîneMontage sur ses rails par double palan
position finale, vue coté chaîne de manœuvre
Vue de l’autre cotéUtilisation de ce pont pour démonter un bâti de machine outil hors d’usage
Réalisation de cette presse pour démonter les câbles des arcs à poulies, pour la compagnie d’arc de Rieux.
Inconvénients
La presse est difficile a régler malgré que les appuis sont sur coulisse. Seuls quelques archers peuvent l’utiliser car la plage de réglage de la presse n’est pas assez grande pour tous les arcs à poulies. Le vérin hydraulique s’est mis à fuir et reste toujours un peu gras
Avantages
Une fois qu’elle est réglée, c’est très rapide de décabler l’arc, et la presse est massive et assez sûre.
